Pianificazione dei fabbisogni dei materiali

Il Material Requirement Planning nasce alla fine degli anni ‘60 come necessità per le aziende produttive di pianificare la produzione e tutti i fabbisogni ad essa collegati generalmente su base previsionale. Nel caso appunto venga utilizzato un approccio previsionale in funzione dell’andamento o della stagionalità dei prodotti viene inserito un “punto di riordino” che determina il momento nel quale è necessario rilanciare la produzione affinché sia disponibile il prodotto; tale metodologia garantisce un livello di servizio elevato. I sistemi di “punto di riordino” sono una serie di decisioni e procedure volte ad assicurare una disponibilità continua di materiale con l’utilizzo di scorte per mantenere un livello di servizio alto. Secondo questo approccio le quantità di ogni articolo in magazzino devono essere verificate e monitorate costantemente; quando la quantità di stock diminuisce al punto di riordino, allora, deve essere inviato un ordine di acquisto o di produzione. La quantità è determinata considerando le previsioni della domanda per ogni materiale e la probabilità che la domanda effettiva superi quella prevista. Il sistema MRP utilizza i dati della Distinta base (DI.BA) del magazzino e il Master Production Schedule (MPS) per calcolare la quantità del materiale necessaria, fornendo le relative distinte per emanare ordini di acquisto e...